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Aprile 28, 2023

Fabbrica Ferrari: dove nascono i bolidi di Maranello

Maranello, provincia di Modena. Il luogo dice già tutto su un mito lungo quasi un secolo. È il 16 novembre del 1929 quando Enzo Ferrari fonda la Scuderia Ferrari, nata per rilevare il Reparto Corse dell’Alfa Romeo, all’epoca ai vertici mondiali delle competizioni motoristiche. La casa automobilistica vera e propria arriva il 12 marzo 1947, sempre per volontà di Enzo Ferrari. Tutti i modelli del cavallino rampante escono dallo stabilimento di Maranello, da sempre la casa e il centro nevralgico del mito italiano che ha conquistato e continua a conquistare tutti gli appassionati di motori.

Allacciamoci le cinture di sicurezza: inizia il viaggio nella fabbrica dei sogni, un posto magico dove la tradizione si fonde con la tecnologia e l’innovazione e dove lavorano 4.500 dipendenti che creano ogni anno circa 10.000 esemplari delle auto sportive più amate al mondo. Un viaggio iniziato nel 1947 con la S125, la prima auto prodotta, che continua con i modelli attuali.

Artigianato e tecnologia a braccetto nella “cittadella”

La casa della Ferrari viene chiamata la “cittadella”, perché assomiglia a una piccola città. La via principale, ovviamente, porta il nome di Enzo Ferrari; mentre le altre strade sono intitolate ai piloti che hanno vinto almeno una corsa con la rossa. A Michael Schumacher, vincitore di cinque titoli mondiali di Formula Uno alla guida della Ferrari, invece è dedicata una piazza. Tutto intorno troviamo gli edifici dove vengono prodotte le varie parti delle automobili, giardinetti e spazi verdi.

Per le rosse il tempo si è fermato: il fascino e il carisma sono gli stessi del passato, ma naturalmente i processi produttivi sono cambiati. Le vetture di oggi vengono costruite e montate con la stessa passione di un tempo, ma utilizzando tecnologie avanzatissime.

Come nascono i bolidi Ferrari

Le linee di montaggio sono tre in totale e ospitano l’assemblaggio di tutti i modelli del cavallino rampante. L’albero motore è l’unico componente che proviene da un fornitore esterno, oltre al telaio in alluminio, prodotto dalla Carrozzeria Scaglietti di Modena e verniciato a Maranello. Due robot, chiamati Romeo e Giulietta, hanno il compito di inserire le sedi delle valvole nelle testate. Tecnici specializzati, suddivisi in gruppi, seguono il montaggio dei vari motori, dal V6 turbo ibrido della 296 Gtb, al V8 ibrido della SF90 Stradale, a quello della F8 Tributo e al classico il 12 cilindri che ora trova posto anche sulla nuovissima Ferrari Purosangue.

Sono necessari cinque giorni per unire tutti i componenti che compongono un propulsore, ai quali vanno aggiunti altri tre giorni per l’assemblaggio dell’auto. I motori V8 vengono realizzati su isole robotizzate, le short block, e isole manuali, le long block. I V12, nel solco della tradizione artigiana, sono fatti totalmente a mano da un solo addetto che segue lo sviluppo del motore fino alla fine del percorso. La carrozzatura, in Ferrari, prende il nome di “matrimonio” e avviene in un altro edificio rispetto a quello che ospita la produzione dei motori. È la fase del processo produttivo in cui la vettura prende forma e il propulsore entra in contatto con la carrozzeria, grazie agli addetti che se ne prendono cura. Le postazioni dedicate a questo passaggio sono 50, ciascuna formata da due lavoratori: le auto si fermano 22 minuti in ogni singola postazione. Una volta ultimato l’assemblaggio, i bolidi vengono sottoposti al primo test lungo le strade di Maranello per controllare che non abbiano problemi.

Esclusività che alimenta il mito

Ogni vettura, a livello estetico, può avere dettagli scelti dall’acquirente al momento dell’ordine, fino ad arrivare agli esemplari unici riservati ai clienti più facoltosi che non badano a spese. Restando in tema di esclusività, bisogna sottolineare che la Ferrari è l’unico costruttore automobilistico ad avere una fonderia nel proprio stabilimento: l’ha voluta Enzo Ferrari ed è sempre rimasta lì a continuare a produrre le parti metalliche dei motori.

Energia rinnovabile per abbassare le emissioni

Lo stabilimento di Maranello si ammoderna per ridurre le emissioni. Dopo l’accordo con Enel X, sarà installato un grande impianto fotovoltaico in grado di generare una potenza massima di 1.535 kWp, utili a coprire i consumi di varie aree del sito. L’impianto è composto da quattro sezioni, per un totale di 3.800 pannelli solari che avranno la capacità di autoprodurre 1.626.802 kWh l’anno. Nei prossimi 25 anni sarà possibile risparmiare oltre 18.500 tonnellate di CO2, circa 740 tonnellate ogni anno. Inoltre Enel X installerà anche il sistema off grid per la ricarica dei veicoli ibridi Ferrari. È un impianto fotovoltaico da 5,5 kWp, con pannelli bifacciali e una battery storage da 20 kWh, che farà crescere del 200% la potenza degli impianti fotovoltaici di Maranello: un passo importante verso lo sviluppo di una filiera produttiva sempre più sostenibile.

Aprile 27, 2023

Fabbrica Fiat: dove nascono i modelli del costruttore italiano

L’impianto di Pomigliano d’Arco, vicino a Napoli, oggi produce la Fiat Panda, vera e propria best seller del gruppo Stellantis. La terza generazione dell’automobile più venduta in Italia lo scorso anno esce dalla fabbrica campana, storica roccaforte Alfa Romeo che, recentemente, è tornata a sfornare anche un modello del Biscione, Tonale. Nella sua lunga storia, il sito partenopeo ha vissuto una costante evoluzione, fino a diventare uno dei gioielli prima di Fca e ora di Stellantis, grazie all’assegnazione di vari modelli di grande importanza.

La nascita dello stabilimento di auto risale alla fine degli anni ’60, anche se l’attività industriale a Pomigliano è datata 1938, come centro aeronautico d’eccellenza voluto dall’I.R.I. (Istituto per la Ricostruzione Industriale). Il sito viene bombardato durante il secondo conflitto mondiale e ricostruito poco dopo: nel corso degli anni inizia l’assemblaggio di veicoli commerciali e, tra il 1962 e il 1964, della prima vettura: la Renault 4, prodotta su licenza da Alfa Romeo con entrambi i loghi sulla calandra.

Il cambio di passo nei primi anni ’70

Sul finire degli anni ’60 l’aeroporto chiude e si interrompe anche la produzione aeronautica: a questo punto Alfa Romeo decide di convertire il sito campano in una vera fabbrica di auto, con il nome Alfasud di Pomigliano. La struttura viene ammodernata e la vettura, chiamata anch’essa Alfasud, inizia a essere prodotta nel 1972. Le difficoltà non mancano, con vari problemi di gestione della forza lavoro, ma la fabbrica riesce a reggere l’urto e l’Alfasud viene prodotta in quasi 900.000 unità, seguita dalle eredi come la 33, la 145, la 146 e la 147. Nel corso degli anni si sono aggiunte anche le vetture medie, come la 155 e la 156, la GT, la 159 e contemporaneamente, dopo l’ingresso di Alfa Romeo nel gruppo Fiat nel 1986, modelli come Autobianchi Y10, la seconda generazione di Lancia Delta e la prima Fiat Tipo. Nel 2008, con la trasformazione di Fiat in Fiat Group, la fabbrica cambia nome e diventa “Stabilimento Giambattista Vico”, in onore dello storico filosofo napoletano.

Con Fiat Panda inizia una nuova era

La produzione delle Alfa Romeo a Pomigliano termina fra il 2010 e il 2011, a seguito della riduzione della gamma, e lascia il posto alla Fiat Panda di terza generazione. In circa dieci anni sono state assemblate oltre 1,4 milioni di unità, cifra che permette alla fabbrica campana di tagliare il traguardo di 5 milioni di vetture prodotte dai tempi della prima Alfasud.

Il sito è stato sottoposto a un profondo ammodernamento per accogliere Panda, la star del gruppo Stellantis. I cambiamenti, tre anni dopo, hanno fruttato la medaglia d’oro del World Class Manufacturing per l’efficienza e l’organizzazione dei processi produttivi. Sulle linee produttive, in realtà, era già possibile ospitare più modelli di piattaforme differenti, anche se questa potenzialità è stata sfruttata solo ora con l’arrivo dell’Alfa Romeo Tonale.

Più efficienza con le ultime novità

Per l’arrivo di Tonale, il Suv compatto ibrido che segna il ritorno di Alfa Romeo a Pomigliano, sono stati necessari alcuni adeguamenti: al fianco della prima piattaforma ibrida, sono state introdotte anche nuove procedure per l’ottimizzazione dei consumi di energia e la riduzione dei rifiuti da smaltire, soprattutto nei reparti di lastroferratura e verniciatura.

Aprile 27, 2023

Fabbrica Alfa Romeo: dove nascono i modelli del Biscione

Lo stabilimento di Piedimonte San Germano, vicino a Cassino in provincia di Frosinone, è la casa di Alfa Romeo Giulia e Stelvio. L’impianto è di proprietà di Stellantis e ospita anche la produzione di Maserati Grecale e, prossimamente, sfornerà i modelli costruiti sulla più grande delle piattaforme elettriche di nuova generazione. Il sito occupa una superficie di oltre 2.000.000 di metri quadrati, di cui 400.000 coperti da edifici, e dà lavoro a 2.600 dipendenti. Nasce come stabilimento Fiat e le sue origini risalgono al 1972, quando l’azienda torinese decide di aprirne uno non molto lontano da quello di Pomigliano d’Arco dove Alfa Romeo, che ancora non fa parte del gruppo Fiat, produce l’Alfasud.

L’impianto di Cassino viene costruito con lo scopo di iniziare la produzione su larga scala della Fiat 126, che ha il compito di prendere il posto della mitica 500. La 126 resta l’unica utilitaria prodotta nello stabilimento laziale: dopo solo due anni vengono installate le linee di assemblaggio della 131. Dal 1978 viene ultimata qua anche la rivoluzionaria Ritmo, che porta in dote l’introduzione del primo sistema di produzione robotizzato, inaugurato a Cassino e nell’impianto di Rivalta, nel Torinese, con i robot della Comau. Dieci anni più tardi il sito subisce un altro grande rinnovamento per ospitare la Tipo: la produzione arriva alle mille unità al giorno. Successivamente arrivano Bravo e Brava, Stilo e una nuova Bravo, tutte discendenti della Ritmo. Oltre a questi modelli, l’impianto laziale ospita anche Tempra, Marea e la Croma del 2005 sviluppata su base GM. L’inizio dell’arrivo degli altri marchi risale al 2007, con l’avvio della produzione di modelli che condividono il pianale come la Bravo di quell’anno e la Lancia Delta; mentre l’Alfa Romeo Giulietta giunge poco più tardi.

La svolta tecnologica con l’arrivo di Giulia e Stelvio

Nel 2016 lo stabilimento di Cassino compie un salto di qualità, con l’assegnazione della produzione delle due Alfa Romeo, chiamate a dare nuovo smalto al segmento medio: la berlina Giulia e il Suv Stelvio. Le due vetture nascono da una piattaforma e da un progetto nuovi e permettono alla fabbrica di diventare la prima World Class Sustainable Plant del gruppo, con nuove tecnologie di produzione che si sommano alla riduzione dell’impatto ambientale. Accanto all’impianto di stampaggio di parti strutturali, che produce pezzi anche per le altre fabbriche europee, troviamo una nuova saldatura ad alta tecnologia che consente di unire leghe di diversa composizione. Inoltre arriva anche un nuovo impianto di verniciatura a basso consumo di energia e di acqua con stesura a secco del fondo e recupero della vernice in eccesso mediante l’aspirazione e non il lavaggio.

Vengono introdotte fonti di luce a basso consumo e di corrente ottenuta sia grazie a un impianto fotovoltaico installato nel parcheggio della fabbrica, sia da altre fonti rinnovabili certificate dai fornitori. Si concretizza anche la digitalizzazione dei processi produttivi, grazie all’introduzione di tablet e display lungo le linee per monitorare lo stato dei lavori. Con i partner di Samsung vengono sviluppati software da inserire negli smartphone e nei nuovi smartwatch autonomi collegati al sistema di gestione della produzione.

Arrivano le elettriche “large”

Alla fine dello scorso decennio, la produzione di Cassino accusa una flessione a seguito del taglio del personale, passato da 3.000 e 2.600 lavoratori. Nel 2022 l’impianto laziale si riprende grazie all’inizio dell’assemblaggio del Suv Maserati Grecale, sviluppato sulla piattaforma Giorgio, la stessa di Alfa Romeo Giulia e Stelvio.

Stellantis annuncia, all’inizio di quest’anno, che con il nuovo piano industriale Cassino sarà dal 2025 uno degli impianti che produrranno modelli sulla piattaforma STLA Large, oltre a quello canadese di Windsor, in Ontario. La STLA Large è una delle quattro piattaforme elettriche sulle quali verranno costruite tutte le prossime auto del gruppo. È la più grande delle tre progettate sul principio della monoscocca e monterà batterie con autonomia fino a 800 km.

Aprile 27, 2023

Fabbrica Volkswagen: dove nascono i modelli del brand tedesco

Lo stabilimento di Emden, situato in Germania nella Bassa Sassonia, è la casa delle Volkswagen Passat wagon, Arteon e ID.4 e produrrà anche la ID.7, la vettura che prenderà il posto della Passat berlina. Il sito tedesco si estende su una superficie di 4.300.000 metri quadrati, nei quali lavorano oltre 8.000 dipendenti per una capacità produttiva di circa 200.000 veicoli l’anno. La fabbrica di Emden nasce nel 1964 per dare una mano a quella di Wolfsburg nella produzione del Maggiolino e sfruttare il porto commerciale della città per l’esportazione delle automobili. La produzione della vettura principale di Volkswagen, a cui si affiancano il Transporter di seconda generazione (T2) e la 1500 o Typ 3, va avanti fino al 1978, con l’ultimo Maggiolino del vecchio continente che lascia il posto alla Passat, la berlina media assemblata dall’anno prima.

La fabbrica della Bassa Sassonia assume il ruolo di punto di riferimento nella produzione della Passat alla quale, per un breve periodo, si affianca anche la cugina sudamericana, la Santana. Negli anni seguenti, oltre alla berlina e alla Variant, vengono prodotte anche la Passat CC, sportiva a quattro porte successivamente ribattezzata semplicemente “CC”, e l’erede, la Arteon, anche in versione station wagon denominata “Shooting Brake”.

Il passaggio all’elettrico

L’impianto di Emden è il primo, per Volkswagen, tra quelli dedicati quasi esclusivamente a un solo modello. Fa parte della lista dei primi stabilimenti strategici destinati al rinnovamento e alla conversione dalla produzione di modelli con motori endotermici a quelli totalmente elettrici su piattaforma MEB, come annunciato nel 2019 dal brand con il piano di elettrificazione. L’elenco comprende, fra gli altri, anche i siti di Salzgitter e Dresda per veicoli completi, motori e altri componenti. Le novità all’interno dello stabilimento di Emden non riguardano solo l’evoluzione delle linee di assemblaggio: vengono sviluppati anche i programmi per incrementare la sostenibilità energetica, la digitalizzazione e la lotta ai rifiuti, grazie all’implemento dell’automazione, dei sistemi di trasporto intelligenti a guida autonoma e nuove postazioni di assemblaggio.

Il processo di rinnovamento arriva a compimento nella primavera del 2022, dopo tre anni, con l’inizio della produzione del secondo modello ID in ordine di lancio, il suv compatto ID.4, sommandosi alla fabbrica di Zwickau, dove questa vettura esce insieme alla ID.3. Intanto, la linea di produzione della Passat berlina si ferma definitivamente in attesa dell’erede designata, la prima berlina a tre volumi interamente elettrica della famiglia ID. In un primo momento questa nuova vettura riceve il nome Aero B dato alla concept e dopo viene battezzata ufficialmente ID.7: la produzione prenderà il via questa estate.

Aprile 27, 2023

Fabbrica Volvo: dove nascono i modelli del brand scandinavo

Lo stabilimento principale di Volvo per numero di auto prodotte, contrariamente a quanto si possa pensare, si trova fuori dalla Svezia. Sorge a Gent, in Belgio, ed è anche il primo sito costruito dal marchio scandinavo fuori dai confini nazionali. È stato la casa di generazioni di auto medie e compatte e attualmente sforna i primi modelli di serie elettrici con alti standard di sostenibilità. Il complesso belga, situato nelle Fiandre Orientali, ospita circa 5.500 dipendenti e ha una capacità produttiva di 260.000 unità l’anno.

A inizio anni ’60 Volvo è alla ricerca di un posto fuori dalla Svezia dove costruire una fabbrica in grado di favorire l’esportazione di automobili: la scelta cade sul Belgio, un tempo sede della Cee e oggi dell’Unione Europea. Anche la vicinanza con Anversa, uno dei principali porti commerciali del vecchio continente divenuto nel corso degli anni sempre più strategico anche per le auto, gioca un ruolo fondamentale nella decisione. Nel 1965 viene inaugurato lo stabilimento di Gent (Gand in francese e Ghent in fiammingo), formalmente di proprietà della filiale belga istituita appositamente, la Volvo Belgium N.V., controllata dalla casa madre.

La casa di medie e compatte

L’attività dell’impianto prevede, fin dall’apertura, l’assemblaggio e la verniciatura delle scocche, grazie a un reparto di saldatura, e quella finale delle vetture. Non sono presenti la lastroferratura e la produzione dei gruppi meccanici, provenienti da altri stabilimenti. Le prime automobili prodotte sono la famosa Serie 120 o Amazon, a cui si sommano modelli di taglia media come 740/760 e 850, in affiancamento all’impianto svedese di Torslanda. Agli inizi del 2000, dopo la cessione della divisione auto a Ford, la fabbrica di Gent produce tutti i modelli compatti sviluppati sulla piattaforma della Ford Focus: la C30 e le nuove S40 e V50, che prendono il posto delle precedenti S/V40, prodotte a Born, in Olanda, sulla base sviluppata insieme a Mitsubishi, e le medie S60 e V70, che rappresentano la maggior parte dei modelli della gamma di quell’epoca.

Il record a livello di produttività arriva dieci anni più tardi, dopo il passaggio alla cinese Geely. Nel nel 2011 Gent festeggia i 5 milioni di auto sfornate dalla fondazione. Nel 2016 taglia il traguardo dei 6 milioni e l’anno successivo ottiene la cifra record di 265.000 unità annuali. Più di un terzo della produzione complessiva e globale di Volvo fino a questo momento è uscita dallo stabilimento belga.

Capofila nella lotta al taglio delle emissioni

Volvo inizia con largo anticipo, rispetto alle altre case automobilistiche, la corsa alla neutralità nelle emissioni nell’impianto di Gent. Nel 2015, grazie alla collaborazione con la società belga Stora Enso e con il contributo del governo fiammingo, viene montata una conduttura per portare il teleriscaldamento in fabbrica e sfruttare l’acqua calda a 125 gradi anche per le cabine di verniciatura. Dal 2016 ai giorni nostri la nuova installazione ha ridotto il fabbisogno energetico del sito abbassandone del 40% le emissioni di CO2 e del 24% la media di quelle delle attività europee di Volvo e avvicinando l’obiettivo della neutralità da centrare entro il 2025.

Due anni dopo, con XC40, prende il via la produzione di auto basate sulla piattaforma CMA predisposta per accogliere anche l’alimentazione elettrica. Il primo modello a batteria è, nel 2020, la XC40 Recharge a cui, da fine 2021, si affianca il modello derivato C40 Recharge, nato esclusivamente elettrico. Grazie a C40 Recharge, la casa svedese abbraccia una nuova strategia produttiva che fa leva su una maggior razionalizzazione della gamma e degli equipaggiamenti, al fine di aumentare l’efficienza anche della logistica e della produzione stessa nell’ottica di una miglior gestione delle risorse.

Aprile 27, 2023

Fabbrica Citroen: dove nascono i modelli del Double Chevron

Lo stabilimento Citroen di Vigo, nel nord-ovest della Spagna, è stato costruito nel 1958 per aggirare le limitazioni all’export di auto all’estero. Questo sito, insieme agli altri nati fuori dai confini nazionali, ricopre un’importanza strategica per i colossi dell’automotive che si sono costituiti in questi anni. La fabbrica situata in Galizia, al confine con il Portogallo, è uno dei tre impianti di proprietà Stellantis in Spagna, assieme a quelli di Madrid e Saragozza ed è impegnato nella produzione dei veicoli commerciali e multispazio compatti del gruppo, tra i primi a mettere a listino varianti a batteria. L’impianto occupa una superficie complessiva di 663.876 metri quadrati e dà lavoro a 6.500 dipendenti, per una capacità produttiva di 2.250 veicoli al giorno, 406.000 l’anno, con un potenziale massimo di 547.000 veicoli l’anno.

La nascita dopo la seconda guerra mondiale

Alla fine del secondo conflitto mondiale Citroen decide di puntare sul mercato spagnolo, in crescita economica e con l’obiettivo della motorizzazione di massa, come dimostra la nascita della prima grande azienda locale, la Seat, fondata nel 1950. Per aggirare le barriere doganali bisogna creare uno stabilimento in Spagna e produrre in loco: nella primavera del 1958 apre la Citroen Hispania in località Balaidos a Vigo, che inizialmente occupa vecchi magazzini nei quali lavorano un centinaio di addetti. La scelta della città galiziana è dovuta alla presenza della cosiddetta Zona Franca e di un porto commerciale molto attivo.

L’esordio con i veicoli commerciali

All’inizio le risorse a disposizione sono limitate e, di conseguenza, i tempi di lavorazione molto lenti. La produzione parte con veicoli commerciali, la furgonetta AZU su base Citroen 2CV: il primo lotto è di sole 25 unità, destinate al Marocco, e ci vuole un mese per ultimarlo, mentre la produzione annuale si ferma a 400 veicoli. In contemporanea prende il via la costruzione dello stabilimento vero e proprio, portato a termine grazie all’acquisto di una serie di terreni agricoli per una superficie complessiva di 400.000 metri quadrati, che verrà inaugurato nell’agosto del 1959. A fine anno inizia anche l’assemblaggio della 2CV e la produzione arriva a 1.700 unità; mentre l’anno successivo sale a 3.600 con 500 lavoratori impiegati.

La produzione dei primi anni si limita a 2CV, AZU e al furgoncino Type-H; poi l’area viene allargata fino al superamento di 600.000 metri quadrati, dei quali 70.000 coperti da edifici, più o meno la superficie attuale. Alla fine degli anni ’60 arriva una prima flessione, per colpa della diminuzione della domanda sul mercato nazionale e l’aumento della concorrenza. Citroen fa partire anche a Vigo la produzione di Mehari e Dyane e in un secondo momento della GS per allargare l’offerta. La decisione dà i propri frutti: la casa francese resiste anche alla successiva crisi petrolifera di inizio anni ’70 in parte grazie alla relativa economia, anche nei consumi, delle proprie vetture.

L’entrata in PSA

Nel 1975 Vigo riprende il percorso di crescita con 6.000 addetti e 110.000 vetture costruite dal momento della fondazione e arriva Peugeot. Citroen viene acquistata dai connazionali ed entra nel nuovo Gruppo Psa, che sposta in Spagna anche l’assemblaggio di modelli con il marchio del Leone. Il primo, a partire dal 1977, è Peugeot 504, una delle vetture più vendute di sempre per la casa di Sochaux, a cui segue 505. La fabbrica viene aggiornata con vari macchinari, tra cui una moderna linea di saldatura flessibile robotizzata, e produce modelli di segmenti molto diversi e di successo come le Citroen AX, BX e Visa e, dal 1984, il furgoncino leggero C15 rimasto in produzione fino al 2005 per oltre 1.180.000 di unità in totale. A Vigo vengono curati anche progettazione e sviluppo, cosa che permette allo stabilimento di diventare centro di competenza per i commerciali leggeri.

Da metà anni ’90 inizia la produzione anche dei più moderni “gemelli” Partner e Berlingo, anche nelle varianti multispazio, che superano i due milioni di unità prodotte. Il ricorso a processi produttivi e logistici più moderni accresce la flessibilità dello stabilimento, in grado di sfornare modelli di varie taglie e segmenti in volumi rilevanti, tra cui la Citroen ZX, costruita in più di mezzo milione di unità in sei anni, e le successive Xsara e Xsara Picasso, che ha inaugurato la fortunata saga delle monovolume. Nel 2002 Vigo raggiunge quota 476.000 veicoli in un anno, che lo rende l’impianto Psa più prolifico al mondo; mentre nel 2007, con 547.000 unità, segna il proprio record annuale e centra il primato tra tutti i siti produttivi di Spagna. Nel 2009 celebra i 10 milioni di veicoli prodotti dal 1958, che diventano 11 milioni nel 2012 e 12 milioni nel 2015.

La svolta elettrica

Tra il 2014 e il 2018 lo stabilimento di Vigo si ammoderna con una serie di cambiamenti, come la rivoluzione della logistica e l’implementazione delle tecnologie digitali. Le logiche di distribuzione dei componenti alle postazioni di assemblaggio e la sinergia con i fornitori vengono riviste per correggere le procedure meno efficienti e vengono realizzati due nuovi magazzini logistici. Nel 2018 Psa acquisisce anche Opel e decide di incrementare ancora la presenza sul mercato dei veicoli commerciali leggeri, scelta rafforzata dalla successiva entrata in Stellantis, che assegna all’impianto spagnolo la produzione di Berlingo e Berlingo Van, Peugeot Partner e Rifter, Opel Combo Life e Combo Cargo più il Proace City, quarto “gemello” a marchio Toyota.

Dall’autunno 2021, Vigo vede l’inizio della produzione delle varianti elettriche da poco lanciate sul mercato, che non sono le prime vetture a batteria nate in questo stabilimento. Risale al 2019 la produzione del Suv Peugeot 2008 che dal 2020 vede anche la variante 100% elettrica e-2008 che, pur nascendo da una piattaforma differente, usa lo stesso powertrain dei piccoli commerciali. A fine 2021 Stellantis annuncia la nascita di un progetto, sostenuto anche dalla regione galiziana, per un investimento complessivo di 22 milioni di euro, con l’obiettivo di accelerare la trasformazione di Vigo in fabbrica digitalizzata e “green”, consolidando il proprio ruolo nella strategia del gruppo.

Aprile 6, 2023

Fabbrica Jeep: dove nascono i fuoristrada a Stelle e Strisce

Allo stabilimento Jeep che sorge vicino a Goiana, nello stato di Pernambuco in Brasile, spetta il primato di impianto più grande e moderno del gruppo Stellantis. Il sito produttivo, inaugurato nel 2015, si estende su un’area di 12 milioni di metri quadrati e include ampie aree verdi e importanti progetti di sviluppo della biodiversità. Si distingue anche per la capacità produttiva di mille veicoli al giorno e 280.000 l’anno e per l’organizzazione logistica di nuova concezione.

Il “Nuovo Polo Automotivo Jeep” è stato pensato nel 2012 per far fronte all’aumento della domanda di suv, sull’onda del successo globale di Renegade, che ha esaurito la capacità della storica fabbrica di Betim, nello stato di Minas Girais. L’impianto di Goiana è costato 2,2 miliardi di euro ed è stato inaugurato nell’aprile del 2015 con l’avvio della linea di produzione di Jeep Renegade, a cui si sono unite quelle della rinnovata Compass e del pick-up Fiat Toro. Nel marzo del 2021 la fabbrica ha festeggiato il primo milione di vetture prodotte in meno di sei anni e dopo pochi mesi ha avviato la quarta linea di produzione per Commander, il suv a 7 posti di fascia media derivato da Compass.

Un insieme di fabbriche per accrescere la produttività

Il sito è stato pensato per ottenere la massima efficienza e per questo ospita, oltre alle linee di assemblaggio, la pista di prova e il Communication Center di 15.000 metri quadrati, anche strutture produttive di numerosi fornitori che sfornano componenti direttamente sul posto, rendendo in questo modo più snella la catena degli approvvigionamenti e assicurando una miglior flessibilità generale.

Al momento dell’apertura dell’impianto di Goiana, i fornitori presenti erano 16 e usavano 17 linee di produzione delle parti, oggi salite a venti, suddivise in 12 edifici che si estendono su 270.000 metri quadrati nei quali lavorano circa 5.000 addetti a cui vanno aggiunti gli oltre 3.300 negli stabilimenti di assemblaggio e ulteriori mille impegnati in altri servizi. In totale i dipendenti che lavorano nello stabilimento sono 14.000.

Attenti all’ambiente

Il complesso brasiliano è stato progettato affiancando una marcata impronta ambientalista alle soluzioni avanzate per la produzione. Gli architetti che hanno curato il progetto si sono avvalsi della collaborazione di vari enti e associazioni brasiliane per tutelare l’ambiente. Sono stati previsti un’area dedicata alla riforestazione di 1,8 milioni di metri quadrati e un piano di ripristino dell’ambiente naturale che negli anni è stato compromesso e frammentato dalla politica agricola, che ha sacrificato grandi aree per far posto alla coltivazione della canna da zucchero. Nel progetto è compresa la creazione di corridoi naturalistici che collegano tra loro le aree non ancora compromesse della foresta pluviale, la Mata Atlantica. Intorno a queste aree è prevista la ricrescita della foresta, favorendo il recupero della biodiversità della zona.

Ci sono anche le “zone cuscinetto”, aree verdi che occupano 1,1 milioni di metri quadrati e collegano le altre aree con i giardini ornamentali che circondano gli edifici, tra i quali sono state realizzate aiuole per un totale di oltre 500.000 metri quadrati. Nell’intero sito sono stati piantati 55.000 alberi non solo per bilanciare le emissioni di CO2 e rendere neutra l’attività dello stabilimento, ma per produrre crediti per compensare altre attività del gruppo. Tre anni fa è stato annunciato anche un piano di transizione verso l’energia fotovoltaica grazie alla collaborazione tra FCA, il governo dello stato di Pernambuco e la società di trasporti locali Sada che gestisce anche la logistica all’interno del sito di Goiana e ha investito più o meno 110 milioni di dollari.

Aprile 4, 2023

Fabbrica Renault: dove nascono i modelli della Losanga

Anche la Francia ha la propria “Motor Valley”. Si trova nel nord del Paese, nella regione dell’Alta Francia. In quest’area sorgono alcuni fra gli stabilimenti più importanti, costruiti a partire dagli anni ’60 dalle case automobilistiche transalpine e da marchi stranieri come Toyota. In questa zona si trovano tre impianti di proprietà di Renault, che ricoprono un ruolo di fondamentale importanza nel piano strategico “Renaulution”. La casa automobilistica francese sta tirando su la propria “ElectriCity”, l’area che darà vita alla gamma 100% elettrica di domani, proprio nell’Alta Francia, grazie allo stabilimento principale di Douai e quelli di Maubeuge e Ruitz.

Fabbrica Renault: gli albori

Vediamo le caratteristiche dell’impianto di Douai. Questa fabbrica, che si estende su una superficie di 320.000 metri quadrati nella quale lavorano oltre 2.300 dipendenti che producono più di 150.000 veicoli l’anno, nasce nel 1970, in contemporanea con quella della vicina Ruitz, riservata alla produzione di cambi e trasmissioni. All’inizio la fabbrica di Douai sforna lamierati per gli altri stabilimenti, ma presto affianca l’impianto di Flins nella produzione della piccola Renault 5, per dedicarsi successivamente a modelli medi e compatti come le Renault 14, 9 e 11, 21, 19. Nel 1995-96 la Megane prende il posto della Renault 19, portando con sé la novità della variante monovolume Scenic: Douai si specializza in questa particolare nicchia di modelli compatti a vocazione familiare, che otterrà un grande successo e, successivamente, produrrà anche le nuove generazioni insieme ad alcune varianti della stessa Megane e, più di recente, l’ultimo Espace V e la Talisman.

Fabbrica Renault: il cuore pulsante della ElectriCity

Renault, nel 2018, decide di puntare su Douai per dare il via alla prossima produzione di una nuova generazione di modelli elettrici basati su una piattaforma sviluppata all’interno dell’alleanza con Nissan, della quale fa parte anche Mitsubishi. Il piano Renaulution viene annunciato a inizio 2021, poco dopo la partenza del processo di conversione con cui Douai, Ruitz e Maubeuge (che ospita la produzione di multispazio e van compatti della famiglia Kangoo), formano parte di un unico complesso produttivo coordinato chiamato, appunto, ElectriCity.

Il passaggio dalla produzione di modelli endotermici a quella di vetture elettrificate obbliga Douai a una riorganizzazione e ristrutturazione dei locali delle linee di assemblaggio per montare una catena da 400 postazioni e nuove attrezzature automatizzate. Viene confermato soltanto il 20% delle precedenti strutture: alla fine dei lavori i 38.000 metri quadrati dell’edificio principale riescono a ospitare, oltre alla nuova linea più moderna e razionale, anche un’area di assemblaggio per i pack batterie.

Fabbrica Renault: la flessibilità al centro delle nuove strategie

Più che sull’aumento della produzione, il piano globale elaborato da Renault punta sulla creazione di valore da conservare nel tempo, grazie anche all’iniziativa “Re-Factory” per il recupero, la conversione, l’aggiornamento e il riciclaggio delle vetture più vecchie. Per questo motivo gli investimenti puntano ad accrescere la flessibilità dell’impianto di Douai, più che ad aumentare la capacità di produzione. In appena sette settimane, a cavallo tra la fine del 2020 e l’inizio del 2021, la linea di produzione della carrozzeria e quella di assemblaggio vengono modificate per poter ospitare veicoli con motori tradizionali, elettrificati oppure totalmente elettrici. È un passo voluto dal marchio per portare avanti il passaggio graduale alle zero emissioni senza dover ricorrere a nuove riorganizzazioni, secondo le differenti richieste dei mercati, ma conservando il ritmo di 60 automobili l’ora.

I punti chiave delle innovazioni riguardano le piattaforme di montaggio ad altezza variabile, che consentono di installare interni e altri componenti per qualunque modello e carrozzeria regolando l’altezza di lavoro da 20 a 130 cm con la massima comodità ed ergonomia per i lavoratori. Inoltre, al posto del vecchio sistema di illuminazione, è stato installato uno interamente a Led che ha consentito un primo abbattimento dei consumi energetici. Modifiche anche alla logistica, con la ricollocazione dei magazzini ricambi e la preparazione di kit di assemblaggio che accelerano il processo costruttivo. A questo si aggiungono i supporti per gli attrezzi che sono integrati nella linea stessa e seguono le auto in fase di costruzione e i diversi componenti distribuiti da robot automatizzati, che si trovano sempre nel posto giusto.

Fabbrica Renault: nuovi modelli e altre novità per i prossimi anni

In meno di due anni, la nuova linea ha prodotto circa 3.000 Megane E-Tech Electric (solo 600 nel 2021) alle quali si sommeranno nuovi modelli piccoli e compatti come la Renault 5 elettrica in arrivo quest’anno e la nuova Scenic, anch’essa elettrica, anticipata da una recente concept car. Entro il 2025 Renault vuole portare la produzione complessiva della ElectriCity a 480.000 veicoli elettrici l’anno e dal 2024, in collaborazione con i partner di AESC, ha intenzione di aprire proprio accanto a Douai una gigafactory per la produzione di batterie.

Marzo 31, 2023

Fabbrica BMW: dove nascono i modelli della casa dell’Elica

Lo stabilimento di Regensburg, Ratisbona in italiano, è uno dei più importanti per BMW. Qui è stata incrementata la logistica a basse emissioni e dato il via alla produzione del Suv X1 su una piattaforma multienergia. Sono i primi passi della strategia iFactory voluta dalla casa tedesca che prevede, in poco tempo, l’uniformità dei parametri di efficienza, tecnologia e sostenibilità di tutti gli stabilimenti produttivi del marchio. Al momento gli impianti tedeschi di Dingolfing e Monaco e quello di Shenyang, in Cina, sono i primi ad aver completato l’ambizioso percorso energetico.

Lo stabilimento bavarese di Regensburg è stato costruito negli anni ’80 per dare una mano all’impianto di Monaco nella produzione della Serie 3: l’aumento della domanda rese necessario un secondo sito per la costruzione della vettura cult di quel periodo. I lavori iniziarono nel 1984 e l’impianto fu inaugurato due anni dopo con l’avvio delle linee di assemblaggio; mentre è datata 1990 l’inaugurazione del reparto per la costruzione in loco delle carrozzerie.

Numeri da record

Regensburg festeggia nel 1995 il primo milione di auto prodotte in meno di dieci anni. Due anni dopo, insieme alla celebrazione delle 50.000 M3, viene aggiunto un nuovo reparto per lo stampaggio di componenti metallici. Nel 2001 la produzione totale raggiunge quota due milioni e Bmw decide che anche la nuova Serie 1 sarebbe stata prodotta in questo stabilimento a partire dal 2004. Alla compatta seguono auto sportive come la Z4 seconda generazione, assemblata dal 2009 al 2018, e la Serie 4 cabriolet. I primi modelli nati sulla piattaforma a trazione anteriore, la Serie 2 Active Tourer e la seconda generazione del Suv X1, rappresentano la vera svolta per la fabbrica. Al giorno d’oggi X1 è il principale modello assemblato a Regensburg insieme a X2 e alla terza generazione di Serie 1, anch’essa spostata sulla nuova base. Quella della Serie 3, invece, si è fermata dopo la F30, dato che la successiva G20 viene prodotta a Monaco. Oggi la fabbrica di Regensburg ospita 9.000 dipendenti per una capacità produttiva di 200.000 vetture l’anno.

Elettrico e multienergia a braccetto

Tre anni fa lo stabilimento di Regensburg ha iniziato il cammino verso l’era elettrica, con l’assemblaggio delle versioni ibride plug-in di X1 e X2. Nel 2021, Bmw ha stanziato 750 milioni di euro per la produzione di componenti per veicoli elettrici in questa fabbrica e a Dingolfing e Lipsia, in vista dell’arrivo dei nuovi modelli elettrificati. Gli alloggiamenti per celle hanno rappresentato il primo passo verso i nuovi veicoli e, nel 2022, sono arrivati anche l’assemblaggio dei pack batteria completi ad alto voltaggio e l’installazione delle linee della nuova generazione di X1, compresa la variante a zero emissioni iX1, inaugurate nel luglio del 2022. Questa vettura è il vero anello di congiunzione tra la produzione classica e quella futura ed è stata sviluppata su una piattaforma multienergetica che ospita motori tradizionali, elettrificati, ibridi ed elettrici. Questa flessibilità consente di assemblare tutte le varianti della gamma sulla medesima linea.

Guida autonoma e carburanti alternativi

Nella fabbrica di Regensburg va avanti anche il percorso di decarbonizzazione: all’energia sostenibile si aggiungono le tecnologie digitali che consentono di migliorare l’efficienza della produzione, come l’utilizzo di robot a guida autonoma per il trasporto dei materiali gestiti con il sistema IoT sviluppato insieme a Microsoft.

BMW ha testato i carburanti alternativi per la movimentazione esterna: nel 2018 ha lanciato un progetto pilota per verificare l’efficacia del trasporto con mezzi a metano liquido. Il marchio tedesco, per portare a Regensburg motori provenienti dalla fabbrica austriaca di Steyr, si è affidato a motrici Iveco S-Way LNG, che assicurano autonomie analoghe al gasolio con emissioni molto più contenute.

Marzo 31, 2023

Fabbrica Peugeot: dove nascono i modelli del Leone

Efficienza e risparmio delle risorse, in alcuni casi, possono essere sinonimo di maggiore produttività e risultati migliori. È il caso dello storico stabilimento Peugeot di Sochaux, nel nord est della Francia, che nel 2019 ha visto l’inizio di un radicale rinnovamento terminato lo scorso anno. L’impianto è stato potenziato, aggiornato e preparato a produrre e sviluppare i futuri modelli elettrici, a fronte di una riduzione della superficie occupata. Il complesso si estende su una superficie complessiva di due milioni di metri quadrati, nella quale lavorano circa 15.000 dipendenti.

La casa del Leone

Da oltre un secolo Sochaux è la casa del marchio automobilistico del Leone. La cittadina francese, che si trova nella regione della Franca Contea, poco distante dal confine con la Svizzera, ospita la fabbrica, il quartier generale del brand e il Musée de l’Aventure Peugeot. L’impianto di Sochaux viene inaugurato nel 1912 e già a metà degli anni ’20 è il sito principale della casa automobilistica. Nel 1937 i lavoratori impiegati sono 12.000, per una produzione di 40.000 vetture l’anno, un record nazionale per quel periodo. Due anni dopo, lo stabilimento riesce a coprire il 25% dell’intera produzione francese di autoveicoli.

Dopo la fine della seconda guerra mondiale, Sochaux ospita anche gli impianti per la costruzione di vari componenti come sedili e ammortizzatori; reparti chiusi successivamente, insieme alla fonderia, a seguito del passaggio alle forniture esterne. Questo impianto ha visto la nascita di vetture storiche come la 203, che ha dato il via all’era postbellica, e le successive 403, 404, 504, 405, 406, 605, 607, ecc. ecc. Più recentemente, insieme alla fabbrica di Mulhouse, a Sochaux sono state prodotte le prime generazioni di 308, 3008 e 5008, tra i modelli Peugeot più venduti di oggi e in generale.

Più efficienza con un piano da 200 milioni

L’impianto è sempre stato fra i primi per volumi prodotti, ma alla fine dello scorso decennio registrava un gap di efficienza rispetto ad altri stabilimenti del gruppo, a causa di alcune procedure produttive di vecchio stampo. Soprattutto per quanto riguarda la logistica, con 24 km di nastri trasportatori e un intenso traffico di camion per movimentare i materiali, e nella lastroferratura. Per migliorare questi processi, nel 2019 è stato varato il Piano Sochaux 2022; il programma triennale di adeguamento con un investimento di 200 milioni di euro, per l’aggiornamento di processi e la crescita della capacità produttiva da 320.000 a 400.000 vetture l’anno.

Dopo gli ammodernamenti, Sochaux ha rafforzato il ruolo di riferimento non soltanto per Peugeot, ma per tutto il Gruppo, trasformandosi anche in uno dei centri tecnologici di sviluppo delle piattaforme elettriche sulle quali Stellantis ha varato il piano strategico “Dare Forward 2030”.

Megapresse e altri macchinari per migliorare e sveltire la produzione

Le linee di produzione, in pratica, sono state ripensate completamente. Le linee di assemblaggio dei veicoli, prima distribuite in cinque edifici, sono state concentrate al centro della fabbrica e i collegamenti con le altre aree sono stati ripensati secondo criteri più moderni. Le piattaforme mobili, più pratiche ed ergonomiche per i lavoratori, hanno sostituito una parte dei sistemi di trasporto a nastro; mentre a un trasloelevatore alto 25 metri è stata affidata la movimentazione dei componenti da e per il magazzino. I profondi cambiamenti hanno consentito anche la razionalizzazione degli spazi e degli edifici e, di conseguenza, il consumo energetico. Oggi, con l’aumento previsto dei volumi, la produzione a Sochaux impegna più o meno la metà della superficie occupata sei anni anni fa, e ha liberato 44 ettari di terreno, circa il 22% dell’area coperta dal complesso, riconsegnati al comune di Pays de Montbéliard.

Il reparto carrozzerie è stato il primo a beneficiare della ristrutturazione, nel 2019. Sono state installate nuove megapresse, costate 33 dei 200 milioni di euro investiti complessivamente a Sochaux. I nuovi macchinari sono in grado di stampare componenti sia in acciaio sia in alluminio e di gestire la produzione di sei diverse carrozzerie in un solo ciclo di stampaggio, abbassando i tempi di lavorazione. L’ultima parte dei lavori, tra settembre e la fine dello scorso anno, è stata riservata alla riconversione di un’ex-area di assemblaggio carrozzerie in laboratorio per i futuri modelli elettrici. In questo spazio verrà sviluppata la piattaforma STLA Medium, che vedrà la nascita di diversi modelli a zero emissioni della nuova generazione.

Meno emissioni con energie pulite e più rifiuti riciclabili

La riduzione dell’impatto sull’ambiente è iniziata alla fine del secolo scorso, ma si è concretizzata lo scorso decennio. Nel 2010 su più di 9.300 metri quadrati di parcheggi coperti sono stati montati pannelli solari che producono in media 1.400 kW di energia elettrica l’anno, permettendo di risparmiare 450 tonnellate di CO2. Il piano di riduzione progressiva dei rifiuti è iniziato nel 1999, quando lo stabilimento ha ottenuto la certificazione ISO 14001, con l’obiettivo di abbassare del 75% i rifiuti non riciclabili e le emissioni di CO2 nel giro di otto anni e tagliare il consumo di acqua dell’80% entro dieci anni.