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Marzo 31, 2023

Fabbrica Mercedes: dove nascono i modelli della Stella

L’impianto di Brema è uno dei più importanti in assoluto per Mercedes. Nello stabilimento tedesco è iniziata l’era elettrica grazie a EQC, il primo modello della nuova famiglia a zero emissioni del marchio. Questa fabbrica, in realtà, non è stata fondata da Mercedes: fu edificata nel 1938 dalla Borgward, che fino agli anni ’60 ha prodotto qui berline e vetture sportive. Poi con il fallimento del marchio, è passata sotto il controllo della Hanomag, a sua volta rilevata da Daimler-Benz.

Le prime Mercedes sfornate a Brema, e contemporaneamente negli stabilimenti di Stoccarda e Sindelfingen, sono state le berline medio-superiori W114/115, seguite dalle W123 e W124 e dalla successiva Classe E W210, fino al 2003. La svolta si è registrata nel 1982, con l’inizio della realizzazione della 190, prima Mercedes di classe media, e della successiva Classe C W202. La produzione europea di questi modelli si è insediata in maniera definitiva a Brema, al fianco alla SL, prodotta in questa fabbrica con la serie R129 del 1989.

La casa di 12 modelli

L’impianto tedesco ha visto nascere anche i Suv di classe media, derivati dalla Classe C, partendo nel 2008 con GLK, per continuare con GLC, anche coupé, da cui nel 2018 è arrivato EQC, il primo modello elettrico capostipite della gamma EQ, che oggi si è allargata anche nei segmenti inferiori e superiori. Grazie ai nuovi arrivi, e prima dello stop di SLK/SLC nel 2020, l’impianto di Brema ha ottenuto un nuovo record arrivando alla produzione contemporanea di 12 modelli diversi. Per raggiungere questa flessibilità, nel 2016 il marchio ha realizzato un importante piano di ammodernamento. I 750 milioni di euro investiti sono stati destinati anche all’implementazione dell’efficienza energetica e delle tecnologie per la riduzione dell’impatto ambientale e della produzione di rifiuti.

Dimensioni e produttività al top

Brema è uno degli impianti Mercedes più grandi d’Europa e uno dei primi nel mondo. Si estende su oltre 1,5 milioni di metri quadrati e dà lavoro a 12.500 addetti. Per estensione e numero di dipendenti è dietro solo ai siti di Sindelfingen e di Stoccarda, vicino al quartier generale del marchio, che però produce scocche, motori e componenti. La pandemia, nel 2020, non ha fermato l’impianto di Brema che è stato il primo in assoluto per unità prodotte, con 324.000, superando Sindelfingen, che si è fermato a 319.000.

Oggi lo stabilimento di Brema è un riferimento per la Classe C, che con la serie W206 torna ad essere prodotta in questa fabbrica in entrambe le versioni principali e per la GLC, per cui svolge anche il ruolo di coordinamento delle fabbriche di Stati Uniti e Sudafrica. Oltre a questi modelli e alla EQC, l’impianto tedesco è teatro dell’assemblaggio della nuova AMG SL e delle varianti coupé e cabriolet della Classe E, che continuano a utilizzare una piattaforma di derivazione Classe C.

Le ultime auto tradizionali e le nuove elettriche

Le sportive derivate da Classe C ed E saranno tra gli ultimi modelli a motore endotermico lanciati da Mercedes prima della totale conversione all’elettrico annunciata dal marchio a partire dal 2025. Accanto a questi, a Brema verranno prodotte la GLC e la seconda generazione di EQC. Sempre fra due anni nell’impianto tedesco partirà la produzione di nuovi modelli con acciaio ottenuto con nuovi processi a basse emissioni di CO2, che aiuteranno a ridurre indirettamente l’impronta di carbonio della produzione di queste vetture e a raggiungere l’obiettivo della neutralità fissato per il 2039.

Marzo 30, 2023

Fabbrica Skoda: dove nascono i modelli della Fraccia Alata

Mlada Boleslav è da più di un secolo sinonimo di motori e mezzi di trasporto. La cittadina della Repubblica Ceca, oltre all’impianto della Laurin&Klement, che poi è diventato Skoda, dove si producono auto dal 1905, ha ospitato anche la realizzazione del primo aereo prodotto nell’attuale Repubblica Ceca.

Il quartier generale di Skoda, oltre a essere la prima realtà industriale a livello nazionale, è anche una delle fabbriche maggiormente coinvolte nel piano strategico del gruppo Volkswagen, che ha acquisito Skoda negli anni ’90 del secolo scorso, facendone un marchio globale, nel passaggio all’era elettrica.

L’inizio con le biciclette

L’impianto risale al 1895, quando fu creato da Laurin&Klement per la produzione di biciclette e motociclette. La prima automobile arriva 10 anni dopo, con la struttura che già impiegava più di 350 addetti in poco meno di 10.000 metri quadrati. Una prima svolta si ha nel 1925, quando l’azienda viene acquisita dalla metallurgica Skoda che, alcuni anni prima, aveva avviato la costruzione di auto di lusso insieme a Hispano-Suiza, ma con poco successo.

Per la fabbrica di Mlada Boleslav è la prima conversione di una certa importanza: la produzione si espande ad auto medie e superiori con motori da 4 a 6 e anche 8 cilindri e viene impiegata una catena di montaggio di concezione moderna. A fine anni ’20 l’azienda decide di iniziare a sfornare anche vetture di fascia più bassa, la serie Popular, date le difficoltà incontrate nel mercato nazionale delle auto di prestigio.

Il secondo dopoguerra e l’arrivo di Volkswagen

Durante la seconda guerra mondiale, la fabbrica è stata convertita alla produzione di armi e successivamente danneggiata dai bombardamenti. Dopo la fine del conflitto, anche per merito degli operai, l’area è stata rimessa in funzione e, in poco tempo, è riuscita a riprendere la produzione di vetture. Da fine anni ’50 fino agli anni ’80, Mlada Boleslav ha sfornato tutti i modelli più importanti del marchio, come la prima Octavia, la 1100 MB a motore posteriore e la Favorit seguita dalla Felicia, primo modello uscito dopo l’entrata di Skoda nel gruppo Volkswagen, nel 1991.

Il gigante tedesco ha investito tanto nel complesso in Repubblica Ceca, costruendo un impianto completamente nuovo in cui nel 1996 è iniziata la produzione della nuova Octavia, primo modello interamente progettato dopo l’acquisizione; seguito da Fabia, Rapid e le loro eredi, fino alla compatta Scala e ai Suv compatti Karoq e Kamiq. Nello stabilimento oggi lavorano oltre 20.600 dipendenti.

Meno emissioni, grazie anche alla verniciatura

Due anni fa il complesso ha tagliato il traguardo delle 15 milioni di vetture prodotte dalla nascita del marchio. Ma non c’è solo la produzione: a Mlada Boleslav ci sono anche sede, quartier generale di Skoda, la più importante fabbrica di motori, il reparto per la produzione di carrozzerie e la fonderia. Tre anni fa è stato aggiunto un nuovo reparto verniciatura da 168.000 unità l’anno, che fa salire il volume di questo comparto a 812.000 carrozzerie l’anno. È costato quasi 215 milioni di euro e ha un sistema di trasporto e identificazione delle scocche che permette una lavorazione più precisa. Inoltre l’inserimento di robot più efficienti ha ridotto la quantità di vernice, rigorosamente ad acqua ad eccezione dello smalto, e i tempi di asciugatura abbassando del 20% il consumo energetico.

È un tassello del piano di riduzione delle emissioni di anidride carbonica che Skoda ha inserito nel programma Green Future, con l’obiettivo di “ripulire” produzione, prodotti e attività commerciali. Dai primi mesi del 2020, a Mlada Boleslav e nelle altre fabbriche, tutti gli imballaggi e i componenti usa e getta sono completamente riciclati o inceneriti. È l’inizio di un lento processo di transizione verso energie sostenibili, tra cui impianti fotovoltaici e biogas, che si completerà entro questo decennio. Anche la logistica è regolata dalle tecnologie 4.0: per esempio, l’app AI Optikon aiuta a disporre in modo ideale i pallet nei container, riducendone il numero e ottimizzando gli spostamenti con un risparmio di varie tonnellate di CO2 all’anno.

Elettrico e tradizionale vanno a braccetto

Il complesso di Mlada Boleslav è uno dei primi e il primo in assoluto del marchio Skoda ad avviare la conversione alla produzione di batterie ad alto voltaggio, al ritmo iniziale di 4.000 l’anno, e di vetture elettriche. Lo stanziamento di 32 milioni di euro e il processo di formazione per circa 20.000 addetti sono stati i primi passi della transizione, che ha preso il via nel settembre di tre anni fa con la Skoda Enyaq iV. La cugina delle Volkswagen ID.3 e ID.4 è l’unica auto della nuova generazione elettrica che il gruppo Volkswagen produce fuori dalla Germania, regalando a Mlada Boleslav il titolo di unico impianto in cui vengono assemblati modelli sia sulla piattaforma elettrica Meb sia su quella generalista Mqb.

Marzo 30, 2023

Fabbrica Audi: dove nascono i modelli dei Quattro Anelli

Tra i tanti siti produttivi di Audi sparsi un po’ per tutto il mondo, il complesso di Gyor, in Ungheria, rappresenta uno dei più importanti. Questo, infatti, è attivo da poco meno di 30 anni e ricopre un ruolo fondamentale nel processo di decarbonizzazione e nella produzione europea di Audi.

L’impianto ungherese è tra i più prolifici al mondo: è la prima fabbrica di motori del marchio tedesco e ha prodotto e produce tutte e tre le generazioni della sportiva Audi TT, la maggior parte dei Suv Q3 e alcune varianti della A3. In più, dal 2020, ha ottenuto, come gli altri stabilimenti europei, la certificazione “carbon neutral” grazie all’impiego di energia interamente derivante da fonti rinnovabili.

Una storia lunga 30 anni

Il complesso è conosciuto come Audi Hungaria ed è stato fondato con l’omonima società controllata da Audi AG. L’inaugurazione risale al 1993 e rappresenta ancora oggi uno dei più ingenti investimenti stranieri in Ungheria. L’attività a Gyor è partita con la produzione di motori, raggiungendo in fretta il titolo di prima fabbrica mondiale di propulsori per volumi annui: nel 2021 toccarono quota 1.620.000, insieme al traguardo dei 40 milioni complessivi. In seguito, nell’impianto ungherese sono stati prodotti anche parti di carrozzeria e intere vetture.

Oltre a motori e componenti forniti a tutti i marchi del gruppo, nel 1998 è stata installata la linea di assemblaggio finale della Audi TT, la prima sportiva Audi realizzata sulla piattaforma compatta del gruppo Volkswagen, dove poco prima era nata la Audi A3. Da questo momento in poi tutte e tre le generazioni della coupé e della Roadster, sono state ultimate a Gyor, unendo la meccanica prodotta in loco alle scocche provenienti da Ingolstadt. Alla TT si sono affiancante alcune varianti della A3, come la sportiva S3 di prima generazione e versioni della seconda e terza generazione. La vera e propria seconda linea è arrivata nel 2018 con il Suv Q3: a partire dalla seconda generazione la produzione si è spostata dallo stabilimento spagnolo Seat di Martorell a Gyor.

Come una piccola città

L’impianto ungherese occupa un’area di 5,2 milioni di metri quadrati e dà lavoro a circa 12.000 addetti, dei quali 5.000 impiegati nella produzione dei motori. Il complesso rappresenta anche un importante centro di ricerca e sviluppo che sta già convertendo le proprie competenze alla realizzazione di motori e assali per vetture ibride ed elettriche. Sono stati prodotti qua i primi motori per i modelli della famiglia e-tron e arriveranno sempre da qua i propulsori per i modelli alto di gamma del futuro sviluppati insieme a Porsche sulla nuova piattaforma Ppe.

Metano, vapori e biogas per l’energia pulita

Gyor è tra le fabbriche più recenti e moderne del gruppo Volkswagen ed è anche una delle più sostenibili. Nel 2020 ha ottenuto la certificazione di “carbon neutral”, dopo l’impianto Audi di Bruxelles, e compiuto un altro importante passo verso la neutralità dell’intera rete produttiva del marchio entro il 2025 e successivamente dell’intera filiera, fornitori compresi, secondo il piano Mission:Zero.

Il complesso ungherese brilla per la diversificazione delle risorse e l’ottimizzazione anche della logistica. A partire dal 2012, il fabbisogno di energia termica è coperto per il 70% da impianti geotermici, che utilizzano i vapori del sottosuolo generando 82.000 MWh l’anno, e per il restante 30% da metano e da biogas, riducendo le emissioni di CO2 di 50.000 tonnellate. Sempre nel 2020 si è aggiunta l’attivazione dell’impianto fotovoltaico a tetto più grande d’Europa. È stato realizzato insieme a E.ON e installato sopra i due edifici logistici: è formato da 36.400 celle, occupa una superficie complessiva di 160.000 metri quadri e genera una potenza massima di 12 MW.

Un ulteriore taglio alle emissioni di CO2

La neutralità nelle emissioni di CO2 è stata ottenuta anche grazie a una minuziosa ottimizzazione, che nel 2019 ha portato a una riduzione dei consumi energetici pari a 18.000 MWh e oltre 5.700 tonnellate di CO2 l’anno. La riorganizzazione della logistica, grazie a trasporti effettuati quasi esclusivamente su ferrovia, ha consentito un ulteriore risparmio di 13.000 tonnellate di CO2 l’anno. Infine le emissioni non eliminabili di alcuni processi, come i test al banco dei motori e le fasi di produzione, sono state bilanciate da programmi di riforestazione che hanno assicurato l’assorbimento della CO2 equivalente.

Marzo 26, 2023Marzo 26, 2023

Fabbrica Lamborghini: dove nascono le supercar del Toro

Sant’Agata Bolognese è sempre stata la casa di Lamborghini. Il brand icona delle auto sportive italiane, ora controllato dal Gruppo Volkswagen, non ha mai abbandonato le proprie origini. Nella cittadina emiliana il marchio italiano ha mosso i primi passi, fino a diventare la leggenda che tutti conosciamo.

Il quartier generale del marchio italiano, famoso in tutto il mondo, ospita anche la sede e il museo del marchio e sorge su una superficie complessiva di 160.000 metri quadrati, dove lavorano oltre 1.700 dipendenti, per una capacità produttiva di oltre 8.000 veicoli l’anno.

Gli inizi

La storia del complesso produttivo parte con la fondazione del brand, il 7 maggio del 1963, a cui segue la costruzione ex-novo dello stabilimento di Sant’Agata Bolognese, che l’anno successivo inizia a sfornare la 350 GT, la prima granturismo del Toro. Vengono prodotte 400 unità costruite con tecniche quasi del tutto artigianali, al pari di 400 GT e 400 GT 2+2. Nel 1966 arriva Miura, una delle prime GT con motore posteriore, prodotta in tre serie e 763 esemplari, che dà il via al mito di Lamborghini.

La crisi negli anni ’70 e ‘80

Nei primi anni ’70 Ferruccio Lamborghini abbandona la guida del marchio, decisione che spalanca le porte ad anni difficili con tanti cambi di proprietà. L’azienda viene comprata dagli imprenditori Georges-Henri Rossetti e René Leimer, che non riescono a rilanciarla. Nel 1978 il tribunale di Bologna mette lo stabilimento di Sant’Agata in amministrazione controllata; tre anni più tardi sono i fratelli Mimran, giovani imprenditori dello zucchero, a comprare Lamborghini. Vengono prodotte Jalpa e LM002, unico fuoristrada del Toro, e un nuovo motore V10. Nel 1987 l’azienda è di nuovo in vendita e in poco più di 10 anni si alternano vari proprietari: Chrysler, l’indonesiana Megatech, V’Power Corporation e la malese MyCom Bhd. Per tanto tempo l’unica vettura a listino è la Diablo, erede della Countach.

La rinascita grazie ad Audi

Le cose cambiano nel 1988. Il brand passa sotto il controllo del Gruppo Volkswagen che riorganizza e ammoderna l’impianto di Sant’Agata Bolognese: alla dinastia delle V12, rappresentata dal 2001 dalla nuova Murciélago, viene affiancato un secondo modello più compatto a 10 cilindri con motore di nuova progettazione, la Gallardo, prodotta dal 2003 al 2013 in oltre 14.000 esemplari. Visto il successo e il nuovo interesse per il brand, il colosso tedesco punta su un terzo modello, il primo destinato a grandi volumi: il Suv Urus. È realizzato su una piattaforma premium del gruppo Volkswagen e avrebbe dovuto essere costruito a Bratislava insieme alla cugina Porsche Cayenne, ma alla fine la produzione resta in Italia. Nel 2016 il comprensorio di Sant’Agata Bolognese passa da 80.000 a 160.000 metri quadrati che includono la sede, le linee di produzione delle supercar Aventador e Huracan, quelle nuove destinate a Urus e un museo rinnovato dedicato alla Casa e a Ferruccio Lamborghini.

Futuro sostenibile e a zero emissioni

La sostenibilità è al centro del rinnovamento di Sant’Agata. Il futuro del marchio è orientato verso l’elettrico: le basi sono state poste nel 2010 con la costruzione del più grande impianto fotovoltaico di tutta l’Emilia-Romagna. Lamborghini è la prima azienda ad aver raggiunto la neutralità nelle emissioni nella fase di produzione, per merito di una superficie in fotovoltaico di oltre 14.600 metri quadrati e una potenza di 2,2 MW che consentono di produrre 2,5 milioni di kWh di energia elettrica all’anno, riducendo le emissioni annuali di CO2 di 2.000 tonnellate.

Non dimentichiamo l’impianto a biogas di Nonantola che fornisce l’acqua calda (85° C) all’azienda, permettendole di risparmiare soldi e risorse. Inoltre il marchio italiano ha costruito un parco di oltre 10.000 querce che in 10 anni dovrebbe essere in grado di assorbire circa 330 tonnellate di CO2 dall’atmosfera. Nel 2020 l’azienda è riuscita a riciclare il 56% dei rifiuti speciali prodotti.

Marzo 26, 2023Marzo 26, 2023

Fabbrica Hyundai: dove nascono i modelli per l’Europa

Sono diversi i siti produttivi di Hyundai, sparsi un po’ in tutto il mondo, ma i modelli pensati per il mercato europeo nascono in Repubblica Ceva, per la precisione a Nosovice, il primo stabilimento del costruttore coreano alimentata a energia pulita. Sorge nel sud-est della Repubblica Ceca, a pochi km dal confine con la Slovacchia, su un’area di 2.000.000 di metri quadri. Qui lavorano 3.300 dipendenti e vengono prodotte 350.000 veicoli l’anno.

Lo stabilimento è attivo 24 ore su 24, dal lunedì al venerdì. L’orario di lavoro degli operai è diviso in tre turni: dalle 6 alle 14, dalle 14 alle 22 e dalle 22 alle 6. La produzione è di 65 auto all’ora e 1.500 al giorno: per ultimare una vettura servono 20,5 ore, delle quali cinque per lo stampaggio, due per la saldatura, nove per la verniciatura e 4,5 per l’assemblaggio. Nosovice è “parente” della fabbrica Kia di Zilina, in Slovacchia: distano solo 90 km e quest’ultima produce i motori per entrambi i marchi.

Gli inizi 15 anni fa con i30

La storia della fabbrica Hyundai inizia nel 2008, a meno di due anni di distanza dalla posa del primo pilastro. La prima auto prodotta è la Hyundai i30, progettata su una base comune alla cugina Kia cee’d e con standard di qualità europei. Nel 2009 l’impianto raggiunge le 114.000 unità, aumentate fino a superare quota 300.000. L’attività si concentra dal primo momento su modelli compatti e di grandi volumi: accanto alla i30 e alle ultime tre generazioni del Suv ix35/Tucson, troviamo la i20, monovolume di segmento B gemella della Kia Venga. Nel 2013 dalla fabbrica di Nosovice è stato prodotta la milionesima vettura.

Auto ibride ed elettriche

L’impianto ceco è costruito secondo criteri moderni ed è stato protagonista della prima fase dell’elettrificazione della gamma europea: ai motori mild hybrid di Tucson, verso la fine dello scorso decennio, si è aggiunto l’elettrico puro con la versione a batteria del crossover Kona. Nei prossimi anni l’impianto di Nosovice dovrebbe diventare un sito per auto elettriche, anche se i primi modelli come Ioniq 5, che appartengono a segmenti leggermente superiori, vengono prodotti in Corea.

Energia rinnovabile

Hyundai Czech si è portata avanti e ha provveduto alla trasformazione in fabbrica “green” di Nosovice: da inizio 2022 l’intero complesso usa il 100% di energia proveniente da fonti rinnovabili. È il primo stabilimento Hyundai ad aver reso neutra l’impronta di carbonio dell’approvvigionamento energetico: un sensibile passo avanti in direzione della totale “carbon neutrality” da raggiungere nel 2045. L’approvvigionamento deriva da vari impianti, alcuni vicini e altri più distanti, che sfruttano fonti naturali come gli impianti a biogas, parchi solari, centrali idriche ed eoliche. Per avvicinare l’obiettivo, da quattro anni i vertici della fabbrica si sono impegnati a contenere il consumo energetico, che è stato ridotto del 10%.

Fin dal momento della costruzione, la fabbrica di Nosovice ha avuto come priorità il rispetto dell’ambiente: gli alberi rimossi per liberare le aree destinate agli edifici non sono stati tagliati o estirpati, ma trapiantati in una zona vicina, in modo da garantire fin dall’inizio una compensazione di CO2. Questo è solo l’inizio: Hyundai Motor Manufacturing Czech (Hmmc) ha in mente iniziative per la produzione in loco di energia pulita mediante un impianto fotovoltaico proprio, oltre a progetti di bonifica, conservazione, educazione e recupero con la comunità locale.

Marzo 24, 2023

Fabbrica Bentley: dove nascono le ammiraglie inglesi

Tutti i modelli Bentley a listino vengono prodotti nello stabilimento di Crewe, immerso nelle campagne della contea di Cheshire, in Inghilterra. Lo storico marchio inglese, per molti anni “gemello” di Rolls-Royce, oggi fa parte del gruppo Volkswagen. Continental GT, Flying Spur e Bentayga che, da sola, rappresenta quasi il 45% delle vendite totali del brand di lusso inglese, escono dalla storica fabbrica, sempre più lanciata nella transizione verso l’industria sostenibile. Entro pochi anni l’impianto sfornerà soltanto auto di lusso elettriche, ma già oggi si sta trasformando per far conciliare lusso, ricercatezza e artigianalità con processi produttivi a basso impatto ambientale.

Numeri in costante crescita

Il sito occupa una superficie complessiva di 521.000 metri quadri di cui 167.000 adibiti alla produzione; mentre i dipendenti impiegati sono 3.500. Oggi la fabbrica di Crewe produce circa 85 vetture al giorno, tante quante venivano ultimate, fino al 2000, in un mese. A questi risultati si è arrivati grazie a cospicui investimenti: la produzione complessiva di Bentley, che alla fine degli Anni ’90 aveva raggiunto le 39.000 unità totalizzate in 80 anni, è salita a 200.000 nel 2020.

Dagli aerei alle auto

L’impianto di Crewe è nato grazie a Rolls-Royce, che nel 1931 aveva acquisito Bentley. La costruzione del sito risale al 1938 e all’inizio produceva motori e componenti aeronautici, attività principale di Rolls-Royce. La produzione automobilistica passò dall’impianto di Derby a Crewe alla fine della Seconda Guerra Mondiale, nel 1945, e prese il via con la Bentley MK VI, auto già lanciata nel 1938. È il primo dei modelli gemelli prodotti dai due brand, distinti da nome, marchio e finitura: quello Rolls-Royce si chiamava Wraith.

Con la separazione dei due marchi inglesi, uno passato a BMW e l’altro a l Gruppo Volkswagen alle soglie del nuovo millennio, la fabbrica di Crewe è entrata a far parte dell’imponente rete del gigante di Wolfsburg, anche se fino al 2002 ha continuato a produrre le ultime auto in comune con Rolls-Royce della vecchia produzione. Successivamente Volkswagen lo ha confermato come polo di eccellenza: tutti i modelli, compresi quelli che nascono sulle piattaforme del gruppo tedesco, hanno continuato a essere prodotti interamente in Inghilterra. La sola eccezione è stata la berlina Continental Flying Spur, che nel 2005 e 2006 è stata assemblata anche nella “fabbrica di vetro” di Dresda, in attesa del potenziamento delle linee produttive di Crewe.

Obiettivo emissioni zero

Gli investimenti nella fabbrica sono partiti nel 2002 con 500 milioni di euro destinati al potenziamento della capacità produttiva, oggi quintuplicata rispetto al passato, e al graduale processo di riduzione dell’impatto ambientale con l’obiettivo di arrivare ad azzerare le emissioni di CO2 entro il 2030, quando tutta la produzione Bentley sarà interamente elettrica. Nell’ottobre del 2019 la struttura e la sede di Crewe hanno ottenuto la certificazione PAS 2060 da Carbon Trust, dopo il completamento del passaggio alla fornitura di energia elettrica da fonti rinnovabili a cui è stata aggiunta quella prodotta “in loco” tramite i pannelli solari.

A inizio 2019 il marchio inglese ha installato coperture a pannelli fotovoltaici su circa 1.400 posti auto dai quali ricava 2,7 MW l’anno a cui vanno sommati oltre 20.800 moduli solari sul tetto dei vari fabbricati per altri 7,7 MW, sufficienti, stando alle stime degli esperti, ad assicurare il fabbisogno energetico di più di 1.700 famiglie. Per quanto riguarda le emissioni, Bentley ha completato l’acquisizione di crediti ottenuti con il processo di interscambio Gold Standard, che permette di compensare le emissioni reali inevitabilmente prodotte dai processi costruttivi dell’impianto acquistando “quote di aria pulita”.

Due nuovi centri per la mobilità del futuro

All’inizio di quest’anno, il brand inglese ha inaugurato i nuovi Quality Center ed Engineering Center, che dovranno traghettare Bentley nella nuova era attraverso elettrificazione e sostenibilità. Per i nuovi centri sono stati stanziati 35 milioni di sterline, su un investimento totale di 2,5 miliardi, e comprendono una linea di assemblaggio Bev simulata, un centro di integrazione software, test metrologici, un laboratorio di prototipazione e di sviluppo dei materiali. L’impegno non si limita alla sola attività di fabbrica, ma riguarda tutta la filiera, compresi i materiali pregiati. Nel 2021 Bentley è diventata la prima casa automobilistica a entrare nel Leather Working Group, che riunisce produttori, commercianti ed esperti della manifattura della pelle nata per offrire prodotti di qualità certificata e garantita anche sulle procedure e sull’impatto ambientale.